L’aria proveniente dall’atmosfera che entra nel compressore contiene naturalmente polveri sottili e impurità, a cui si aggiungono anche particelle d’olio proveniente dal sistema di lubrificazione del compressore stesso, oltre alla presenza di acqua sotto forma di aerosol.
E’ invece importante che l’aria compressa sia asciutta e pulita, sia per non compromettere il corretto funzionamento dei macchinari e preservarne la sofisticata strumentazione, sia per garantire l’igiene necessaria in determinati ambiti di utilizzo dell’aria compressa.
Le diverse classi di purezza dell’aria sono definite dalla norma ISO 8573-1:2010, che a seconda del tipo di impiego determina la qualità d’aria richiesta, specificando il massimo contenuto di sostanze contaminanti per ciascuna classe.
Di conseguenza sono stati sviluppati diversi elementi filtranti, ciascuno dei quali specifico per rimuovere in modo efficace le particelle solide o le nebbie di acqua e olio. Nello stesso sistema filtrante si trovano solitamente riuniti più elementi filtranti, in modo da garantire la corretta rimozione sia del particolato che dell’aerosol d’acqua e dei vapori oleosi. Questi elementi possono comprendere filtri antipolvere, filtri per la disoleazione dell’aria, filtri a coalescenza, filtri a carbone attivo.
L’industria alimentare, farmaceutica e cosmetica devono avvalersi di una filtrazione sterile perché la presenza di microrganismi nell’aria compressa comprometterebbe la qualità e la sicurezza dei prodotti. In questi settori verranno quindi impiegati dei filtri speciali in grado di erogare aria compressa sterilizzata.
